Control de moldeo por compresión de materiales SMC/BMC tres elementos

En el proceso de moldeo por compresión SMC/BMC, debemos centrarnos en controlar los "tres puntos", es decir, los tres parámetros principales del proceso: temperatura de moldeo, presión de moldeo y tiempo de moldeo.

 

La temperatura de moldeo es la temperatura del molde especificada durante el moldeo del molde, y este parámetro del proceso determina las condiciones de transferencia de calor del molde al material en la cavidad del molde, lo que tiene un impacto decisivo en el proceso de fusión, flujo y curado del material. El cambio de temperatura del compuesto de moldeo SMC/BMC durante el proceso de moldeo es más complicado, porque el plástico es un mal conductor del calor y la diferencia de temperatura entre el centro y el borde del material al comienzo del moldeo es grande, lo que causará la reacción de reticulación de curado comience al mismo tiempo en las capas interior y exterior del material. El material de la superficie se cura antes mediante calentamiento y forma una cubierta dura, y el curado y la contracción del material interior posteriormente están limitados por la cubierta dura exterior, lo que da como resultado una tensión de compresión residual en la capa superficial del producto moldeado y en la capa interior. tiene tensión de tracción residual, y la existencia de tensión residual provocará deformación, agrietamiento y reducción de la resistencia del producto. Por lo tanto, tomar medidas para minimizar la diferencia de temperatura entre el interior y el exterior del material en la cavidad del molde y eliminar el curado desigual es una de las condiciones importantes para obtener productos de alta calidad. La temperatura de moldeo del compuesto de moldeo SMC/BMC depende de la temperatura máxima exotérmica y de la velocidad de curado del sistema de curado, y el rango de temperatura de la temperatura máxima de curado suele ser ligeramente inferior a su rango de temperatura de curado, que generalmente es de aproximadamente 135 a 170 grados. y determinado mediante prueba; El sistema con una velocidad de curado rápida toma una temperatura más baja y el sistema con una velocidad de curado lenta toma una temperatura más alta. Al moldear productos de paredes delgadas, se puede tomar el límite superior del rango de temperatura, y el límite inferior del rango de temperatura se puede tomar para formar productos de paredes gruesas, pero al formar productos de paredes delgadas con una gran profundidad de formación, el También se debe tomar el límite inferior del rango de temperatura debido al largo proceso para evitar que el material se solidifique durante el proceso de flujo. Bajo la premisa de no dañar la resistencia y otros indicadores de rendimiento del producto, aumentar adecuadamente la temperatura de moldeo es beneficioso para acortar el ciclo de moldeo y mejorar la calidad del producto. La temperatura de moldeo es demasiado baja, no solo por la viscosidad y la poca fluidez del material fundido, sino también porque la reacción de reticulación es difícil de llevar a cabo por completo, la resistencia del producto no es alta, la apariencia es opaca y el Durante el desmoldeo se produce adherencia del molde y deformación por expulsión.

 

 

La presión de moldeo generalmente se expresa mediante la presión de moldeo (MPa), es decir, la relación entre la fuerza total ejercida por la prensa hidráulica de FRP sobre el molde y el área proyectada de la cavidad del molde en la dirección de la presión. La función de la presión de moldeo en el proceso de moldeo es cerrar herméticamente el molde y densificar el material, así como promover el flujo de masa fundida y equilibrar la presión generada por la volatilización de materia de bajo peso molecular en la cavidad del molde. El material moldeado con una gran relación de compresión consume más energía al hacerlo más denso, por lo que necesita usar una mayor presión de moldeo al moldear, por lo que la presión del material moldeado a granel es mayor que la del material moldeado en bruto, y la presión del material moldeado SMC/BMC es mayor que el del material en polvo moldeado. Al moldear materiales con alta viscosidad en estado fundido y velocidad de reticulación rápida, así como al procesar productos con formas complejas, paredes delgadas, profundidades o áreas grandes, es necesario utilizar una alta presión de moldeo porque es necesario superar una gran resistencia al flujo para llenar. la cavidad del molde. La alta temperatura de moldeo acelerará la reacción de reticulación, lo que dará como resultado un rápido aumento de la viscosidad de la masa fundida, por lo que es necesario cooperar con ella con una alta presión de moldeo. Aunque la alta presión de moldeo tiene una serie de ventajas como aumentar la densidad del producto, reducir la contracción del moldeo, favorecer el llenado rápido del molde, superar el hinchamiento y prevenir la aparición de poros. Sin embargo, una presión de moldeo excesiva reducirá la vida útil del molde, aumentará el consumo de energía de la prensa hidráulica y aumentará la tensión residual en el producto. Por lo tanto, cuando se procesan productos moldeados de plástico termoestable, se utiliza preprensado, precalentamiento y aumento apropiado de la temperatura de moldeo para evitar una alta presión de moldeo. Si la temperatura de precalentamiento no se aumenta adecuadamente o el tiempo de precalentamiento se prolonga, la fluidez del curado parcial se ha reducido en el proceso de precalentamiento, no sólo no se puede reducir la presión de moldeo, sino que se debe usar una presión de moldeo más alta para garantizar que la El material llena la cavidad del molde.

 

El tiempo de moldeo también se conoce como aislamiento y tiempo de retención del moldeo por compresión. Se refiere al tiempo en que el material se calienta y solidifica en el molde después de que el molde está completamente cerrado o después de la última liberación de gas y se abre el molde. La función del tiempo de moldeo en el proceso de moldeo es principalmente darle al objeto moldeado que ha obtenido la forma de la cavidad del molde suficiente tiempo para completar el curado. El curado se refiere al proceso de formación de la estructura del cuerpo durante el moldeo de plásticos termoendurecibles, y el proceso de curado es el proceso de reacción de reticulación a partir de la esencia de la reacción química. Sin embargo, el "curado completo" en el proceso no significa que la reacción de reticulación se haya llevado a cabo hasta el final, es decir, todos los grupos activos que pueden participar en la reticulación han participado en la reacción. Este término en proceso se refiere al hecho de que la reacción de reticulación se ha llevado a cabo en la medida adecuada y que las propiedades físicas y mecánicas integrales del producto u otras propiedades especialmente especificadas han alcanzado los indicadores esperados. Obviamente, el grado de reticulación del producto no puede alcanzar el 100%, pero el grado de curado puede exceder el 100%, y el fenómeno de reticulación que excede el grado requerido de curado completo generalmente se denomina "sobremadurado" y viceversa. se llama "poco maduro". La determinación del tiempo de moldeo está relacionada con la velocidad de curado del compuesto de moldeo SMC/BMC, la forma y el espesor de la pared del producto, la estructura del molde, la temperatura de moldeo y el nivel de presión de moldeo, así como también si la precarga, precalentamiento y si es agotador durante el moldeo. Las condiciones de precalentamiento adecuadas favorecen la reducción del tiempo de moldeo porque el proceso de calentamiento del material en la cavidad del molde y el proceso de llenado de la cavidad del molde se pueden acelerar, y el tiempo de moldeo se acorta cuando se aumenta la temperatura de moldeo y el tiempo de moldeo. debe extenderse en consecuencia cuando se aumenta el espesor de la pared del producto. Cuando la temperatura y la presión de moldeo son constantes, el tiempo de moldeo se convierte en el factor clave que determina el rendimiento del producto, el tiempo de moldeo es demasiado corto, la resina no se puede curar por completo, el producto no está maduro, por lo que las propiedades mecánicas son pobres, la apariencia carece de brillo y es fácil deformarse y deformarse después del desmoldeo. Extender adecuadamente el tiempo de moldeo no solo puede superar las deficiencias anteriores, sino también reducir la contracción del moldeo del producto y mejorar su resistencia al calor, su rendimiento de resistencia y su rendimiento de aislamiento eléctrico. Sin embargo, prolongar demasiado el tiempo de moldeo hará que el producto madure demasiado, lo que no solo reducirá la eficiencia de producción y aumentará el consumo de energía, sino que también aumentará la tasa de contracción debido a la reticulación excesiva, lo que resultará en una gran tensión interna entre la resina. y el relleno; También suele hacer que la superficie del producto se oscurezca y forme ampollas, y el producto se agrietará en casos graves.